軋鋼機選擇的原則

軋鋼機選擇的主要依據是車間生產的鋼材的鋼種、產品品種和規格、生產規模的大小以及由此確定的產品生產工藝過程。在選擇軋鋼機時一般要注意考慮下列原則：

1）在瞞足產品方案的前提下，使軋機組成合理，布置緊湊；

2）有較高的生產效率和設備利用系數；

3）保證獲得質量良好的產品，并考慮到生產新產品的可能；

4）有利于軋機機械化、自動化的實現，有助于工人勞動條件的改善；

5）軋機結構型式先進合理，制造容易，操作簡單，維修方便；

6）備品備件更換容易，并利于實現備品備件的標準化；

7）有良好的綜合技術經濟指標。

對于線棒材軋機、鋼管軋機、鋼板軋機除了要求一定的強度外，還要求有足夠的剛度，以保證這些軋制產品正確的幾何形狀和精確的尺寸。因此，選擇軋鋼機時除遵循上述的一般原則之外，要從產品的工藝要求出發，根據不同產品的生產特點和具體要求來確定軋機的結構型式、主要技術參數和它們的布置形式。

軋機布置選擇比較

橫列式軋機

橫列式軋機，特別是粗軋機組要求多道次軋制，軋制速度慢，軋制節奏長。而坯料斷面小，軋件溫降快，頭尾溫差大，在給定坯料尺寸、成品規格時，為盡量減少軋制道次，需盡可能選用快速延伸孔型系統。如橢圓—方、六角—方孔型。橫列式布置的軋機，同一機列軋輥的轉速相同，軋制速度并不隨軋件長度增加而提高，因而產量小，軋機勞動生產率低，軋制產品的質量也差，不易實現自動控制，國外已淘汰。這是橫列式布置軋機的重要缺點。

順列式布置的軋機

采用跟蹤軋制方式，每架軋機只軋一道，各架軋機具有不同的軋制速度，可以隨軋件長度的增加而提高軋制速度，因而具有較高的生產率。每架軋機只軋一道，軋輥L/D=1.5～2.5，機架多采用閉口式，剛度大，產品精度高，不連軋，各架互不影響，調整方便。

但是軋件軋出的長度隨道次的增加而加長。機架之間的距離也隨軋件長度的增加而增加。因此順列式布置的軋機有較長的廠房，導致車間占地面積和投資的增加，故只適宜于生產斷面尺寸較大的鋼材，或用于其它布置形式的粗軋機列。

連續式布置的軋機

除了每架順次軋制一道外，還必須保持連軋關系的各架軋機單位時間內金屬秒流量相等的原則。由于連續式布置的軋機易于實現軋制過程的機械化和自動化?？梢圆捎幂^高的軋制速度，因而具有很大的生產能力。連續式布置的軋機是各類軋機發展的方向。

橫列式軋機與連續式軋機的比較：

橫列式軋機，特別是粗軋機組要求多道次軋制，軋制速度慢，軋制節奏長。而坯料斷面小，軋件溫降快，頭尾溫差大，在給定坯料尺寸、成品規格時，為盡量減少軋制道次，需盡可能選用快速延伸孔型系統。如橢圓—方、六角—方孔型。

橫列式軋機的自動化程度低，軋機喂鋼和翻鋼需要人工完成或采用軋機前后輔助設備機械化操作，因此，對咬入條件、孔型對軋件的夾持力、軋件在孔型中的穩定性等方面要求較高，需盡可能選用六角—方、菱—方等孔型系統。

連續棒材軋機的坯料斷面大，機架間距小，單道次軋制、軋件溫降和頭尾溫差已不是影響軋鋼生產和產品質量的主要因素；相反，在高速軋制時（v≥10m/s），變形功轉化的熱量占軋制溫度變化的主導地位，軋件產生溫升，以中間水冷為主要手段的控溫軋制和以節能降耗為目的的低溫軋制地位相對突出，因此，盡可能減少軋制道次的要求遠不如橫列式軋機那么迫切。

連續棒線材軋機把提高軋機作業率及產量，保證坯料內外質量和成品尺寸精度，以及降低軋輥消耗和成本等作為增強產品市場競爭力的主要手段。因此，要求選用的孔型系統變形柔和、生產穩定、孔型磨損均勻，這些正是橢圓—圓孔型系統的典型特征。

連續棒線材軋機產品規格范圍寬，為盡量采用共用孔型和調整孔型，特別是生產較大規格從精軋機組前幾個機架甚至從中軋機組出成品，因此要求圓孔前置，這也相應擴大了橢圓一圓孔型系統的使用范圍。

連續棒材軋機已廣泛使用微張力和活套控制技術。粗、中軋機組的微張力控制系統，不僅需要各道次軋件斷面相對穩定，而且需軋輥工作直徑相對穩定，即需要孔型磨損均勻，從而縮短軋機自適應過程，降低微張力控制系統的調節頻率；對于活套控制而言，活套器的設置及其工況與軋件斷面形狀和大小密切相關。顯然，圓、橢圓軋件與同斷面積的其它等軸軋件相比，慣性矩較小，更容易成套，而且其斷面周邊呈弧形，可以減輕成套過程中軋件彎曲及活套輥與軋件接觸對軋件表面質量的影響。這對裂紋敏感、采用控溫軋制的合金鋼棒材更為有利，這些也是選用橢圓—圓孔型系統的重要原因。

比較各軋機布置形式的優缺點，本設計采用全連續式布置軋機。

軋制分為粗、中、精軋三部分。采用平立輥交替的軋機，這樣軋件在軋機中可以不用扭轉，改善咬入，減少事故的發生。

軋機結構形式主要以軋輥的數目、配置和大小來區分，有如下幾種：

(1)二輥軋機

(2)三輥軋機

(3)四輥軋機及多機架連軋

(4)多輥軋機

(5)復合式多輥軋機